合成氨生產有了節能減排新途徑

 　　廣西柳州化工股份有限公司最新開發的“粉煤氣化低水/氣耐硫變換新工藝”，為采用粉煤氣化生產合成氨開辟了一條生產運行平穩、節能減排效果顯著的新途徑。截至記者昨天發稿時，該工藝技術已在柳化粉煤氣化30萬噸/年合成氨裝置中實現工業應用，裝置運行指標均在理想范圍內，合成氨產品質量穩定。

　　據了解，中國石油和化學工業協會組織專家組于12日對這項新工藝進行了鑒定考核，并順利驗收。專家組建議加大該技術工業推廣力度，盡快在粉煤氣化工藝裝置上推廣應用。

　　該工藝技術的開發成功，解決了高濃度一氧化碳(CO)，原料氣變換時易發生甲烷化副反應的難題，大大降低了廢氣排放量，實現了重大突破。該技術為采用粉煤氣化生產合成氨開辟了一條生產運行平穩、節能、環保效果顯著的新途徑。

　　該工藝充分利用殼牌廢鍋流程原料氣中水含量低的特點，全部采用自主開發的QDB-04催化劑，通過控制工藝氣中的水/氣比，來控制第一反應器變換反應的深度和床層的熱點溫度，實現在不發生甲烷化副反應的前提下，將高濃度CO原料氣在低水/氣比的工藝條件下實施變換，具有創新性。

　　經過一年多的工業化應用，監測結果表明：與高水/氣比多段變換流程相比,該工藝第一段水/氣比最高不超過0.3，各段水/氣比最高不超過0.5，最高熱點溫度不超過400℃，操作條件溫和，變換裝置運行平穩,無甲烷化副反應發生，能大幅度降低蒸汽用量并節省設備投資，取得了顯著的經濟效益和社會效益，綜合技術處于國際領先水平。